La concordance des spectres :
Située dans une plage de 2 à 10 µm, le spectre d’émission d’infrarouge des thermoréacteurs couvre complètement et parfaitement le spectre d’absorption des revêtements organiques. Cette concordance des spectres se traduit par un excellent transfert énergétique et une accélération des processus d'évaporation, de séchage, de fusion et de polymérisation.

L’apport d’énergie convectionnelle :
Celle-ci est complémentaire à l’énergie radiante. Elle est générée et maîtrisée par une ventilation à la surface du thermoréacteur. Dans la conception du tunnel, cet apport convectionnel peut être si nécessaire amplifié par un recyclage général de l’air ambiant à une température et une vitesse contrôlées.

Le recyclage de l’air ambiant du tunnel :
Sur chaque thermoréacteur le recyclage de l'air ambiant du tunnel donne la possibilité d’augmenter le taux de dépollution des solvants organiques grâce à leur oxydation sans flamme au contact des thermoréacteurs.

La régulation :
La modulation de la puissance des thermoréacteurs est obtenue par la variation de la pression du gaz suivant les consignes appropriées : lecture directe de la température par pyromètre IR, pourcentage de puissance, sonde résultante, programmation par famille de pièces…

Shéma de la concentration en solvant

La sécurité :
La sécurité absolue du thermoréacteur en présence de solvants organiques (COV), a été testée dans un caisson explosif (Contrôle du Laboratoire d'Etat CEPr). Par sa qualité de combustion, le thermoréacteur ne génère ni monoxyde de carbone (CO), ni oxydes d'azote (NOx). Marquage CE n°49AT2539.

 

 

 

 

 

Exemple de gain de temps

Gain de temps :
La durée de séchage est toujours réduite de 3 à 8 fois. Grâce à la rapidié de montée en température et à l’accélération des processus d’évaporation, de fusion, de polymérisation.
Exemple de gain de temps

Gain de place :
Le gain de temps se traduit toujours par un tunnel plus compact et plus court favorisant des implantations dans des espaces très réduits.

Qualité :
Un meilleur aspect fini et une meilleure tension du film de peinture, dus au séchage à cœur, à l'évaportation des solvants ou de l'eau de l'intérieur vers l'extérieur et à la fusion très rapide des peintures en poudre.

Hors poussière :
Cette étape est atteinte très rapidement grâce au séchage accéléré.

Dépollution :
Les solvants (COV) mis en contact avec les thermoréacteurs durant la phase de séchage sont détruits, sans flamme, par oxydation.

Economies d’énergie :
La réduction de consommation qui peut être supérieur à 50% s’explique par le transfert direct de l’énergie du thermoréacteur aux revêtements organiques.

Productivité :
Plus vite, moins d’encours.

Rapidité :
La mise en service d’un tunnel équipé de thermoréacteurs est inférieure à 10 min.